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Lean Management

C’est une méthode d’organisation, originellement appelée « lean manufacturing », crée dans les années 1940 au Japon par l’entreprise Toyota et reprise plus tard par les universitaires américains. Par la suite, divers types d’entreprises à travers le monde ont adopté cette méthodologie en la rendant populaire.

Le lean management est une méthode qui a pour but de perfectionner le rendement d’une entreprise à plusieurs niveaux. Avec cette méthode, les procédés sont améliorés grâce à une diminution ou une suppression des actions inutiles ou chronophages. Côté client, le contentement est maximal et côté salarié, les managers implémentent des solutions qui guident les équipes vers la réussite. Le lean management est basé sur plusieurs fondements.

Les acteurs du Lean management.

L’équipe de travail est une des bases de fonctionnement d’une entreprise selon cette méthode. Une équipe est constituée par les salariés et par les managers. Les managers tiennent un rôle central dans le sens où ils sont responsables de la bonne coordination des procédés de production.

Où intervient l’équipe de travail ?

Dans le cadre du gemba, les managers et les cadres sont amenés à descendre régulièrement sur le terrain pour identifier ce qui fonctionne et ce qui ne fonctionne pas dans l’entreprise. Le gemba permet d’améliorer les profits en plus de l’expérience client.

Quel est le but du lean management ?

Le juste à temps permet de produire au meilleur instant uniquement les quantités nécessaires aux besoins du client, ce qui permet d’éviter les stocks. Le juste à temps doit anticiper les volumes de vente pour être pleinement efficace. Le juste à temps est donc le but principal de cette méthode de management.

L’optimisation des processus dans le lean management

L’optimisation des procédés passe essentiellement par la réduction des sources de gaspillage :

- Prévoir les ventes pour produire juste ce qu’il faut et éviter l’accumulation des stocks.

- Présenter un travail impeccable dès le début.

- Des procédés optimisés ne présentent pas ou peu de délais d’attente.

- Eviter les trajets et les transports improductifs en codifiant les trajets et en améliorant le positionnement des lieux d’activité.

- Ne conserver que les actions profitables qui créent de la valeur.

Le comment ?

1. Remonter à la source réelle d’un problème afin de le résoudre efficacement.

2. Le perfectionnement perpétuel par la mise en place d’actions essentielles permettant de codifier les tâches.

3. Le lean management repose essentiellement sur le principe des 5 zéros, qui préconise qu’il n’y ait aucun stock, accroc, retard, papier ou anomalie.

4. Le hanseï représente la remise en question consécutive à une faute commise dans l’entreprise. Hanseï permet le perfectionnement continu du salarié dans l’entreprise.

5. Les KPI, ou indicateurs clés de performance permettent par une démarche rationnelle d’évaluer les procédés et les salariés dans une démarche d’amélioration continue. Les kpi sont regroupés dans un tableau de bord qui indique la marche à suivre et les indicateurs à surveiller.

6. Le jidoka consiste en ce que les tâches soient parfaitement accomplies dès le début même si pour cela on doit arrêter l’activité pour trouver l’erreur.

7. Le kaizen est défini par le perfectionnement perpétuel de l’équipe et donc, du salarié.

8. Le PDCA représente les 4 étapes reproductibles nécessaires à la résolution d’un problème.

9. Le SMED permet de maximiser les réglages afin que les modifications de série puissent se faire de la façon la plus fluide possible.

10. La standardisation est basée sur le niveau de pertinence des procédés permettant l’accomplissement des tâches, dans une démarche de perfectionnement continu. Mieux les procédés évoluent, mieux le travail est exécuté et standardisé.

Pourquoi le lean management ?

Cette méthode est basée avant tout sur le contentement de l’acheteur qui passe par l’optimisation des procédés et par le Juste à Temps.

Les effets ?

Ce management engendre énormément d’effets bénéfiques pour les entreprises qui l’adoptent. Premièrement, il permet d’en améliorer la productivité globale par une standardisation des processus. Deuxièmement, l’expérience de l’acheteur est améliorée par la qualité et par la rapidité d’exécution ou de fabrication du service ou produit. Troisièmement, les équipes sont menées au succès et à l’efficacité par une implication sans faille et un travail de terrain des managers.

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